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面對新冠疫情，哈電集團哈爾濱鍋爐廠有限責任公司在全面做好疫情防控的同時，全力推進重點工程項目復工復產(chǎn)，積極履行央企責任，為國家經(jīng)濟發(fā)展貢獻力量。日前，哈電鍋爐研制的內(nèi)蒙古匯能煤化二期項目首臺四噴嘴水煤漿氣化爐順利產(chǎn)成發(fā)運，其余兩臺也將于近期產(chǎn)成發(fā)運。該氣化爐單爐日投煤量達到3300噸，為目前世界日投煤量最大氣化爐，刷新了哈電鍋爐2019年出產(chǎn)的單爐日投煤量3000噸水煤漿氣化爐的記錄，該設備同時是國內(nèi)第一個內(nèi)壁堆焊鎳基合金的四噴嘴氣化爐，四噴嘴氣化爐由于其四個方向火焰端匯于一點，同心度要求極高，制造難度大。該氣化爐的順利產(chǎn)成發(fā)運彰顯了哈電鍋爐在氣化爐領(lǐng)域強大的設計制造能力，樹立了承接超大型化工項目核心設備設計制造新的里程碑。
攻克難題 保障技術(shù)準備
內(nèi)蒙古匯能氣化爐屬超大型四噴嘴氣化爐，輔機容器設計開發(fā)處接到任務后成立由聶晶、傅吉坤、張旭等技術(shù)骨干組成的設計攻關(guān)團隊，在技術(shù)準備前期，對圖紙進行復核，結(jié)合經(jīng)驗對可能出現(xiàn)的問題進行分類，對圖紙中存在的偏差進行校正，及時反饋結(jié)論，得到了業(yè)主的信任與認可。技術(shù)準備后期，設計資料趨于完善，在考慮運輸環(huán)節(jié)時，由于設備裸高導致運輸超限問題成了技術(shù)準備的一大難題。輔機容器設計開發(fā)處組織員工翻閱近5年的設備運輸案例，經(jīng)過反復辨析論證，在考慮生產(chǎn)周期、現(xiàn)場加工質(zhì)量保障、制造成本等三個因素的影響后，最終從提煉的兩個方案中優(yōu)中選優(yōu)，由副處長李明、核化容器室主任李召生到設計院就氣化爐運輸難題開展了一次技術(shù)交流會，經(jīng)過充分論證得到了設計院的認可，保證了運輸不超高。
運輸難題的解決意味技術(shù)準備周期的結(jié)束，同時迎來了生產(chǎn)服務期。輔機容器設計開發(fā)處氣化爐攻關(guān)小組為了更好地指導生產(chǎn)，在生產(chǎn)車間對重要零部件開展技術(shù)交底活動，如洗滌冷卻環(huán)，現(xiàn)場解決生產(chǎn)單位提出的所有難題，便于生產(chǎn)的順利開展。對業(yè)主提出的困惑及擔憂及時反饋給責任單位，落實好相關(guān)工作，保障了生產(chǎn)順利進行。
創(chuàng)新優(yōu)化 更迭傳統(tǒng)工藝
工藝處創(chuàng)新工藝方法，優(yōu)化工藝方案，在內(nèi)蒙古匯能氣化爐技術(shù)準備、生產(chǎn)服務全周期為產(chǎn)品順利出產(chǎn)保駕護航。在技術(shù)準備前期提料階段，工藝處蔡超創(chuàng)新思路優(yōu)化鍛件毛坯圖，縮短技術(shù)準備時間約1/3，極大提高工藝技術(shù)準備效率和鍛件毛坯圖的準確率。
在生產(chǎn)服務過程中，工藝處針對緊張的生產(chǎn)周期，創(chuàng)新方法，實現(xiàn)用數(shù)控氣割加工管孔坡口替代原數(shù)控鏜銑床加工坡口的新工藝，縮短制造周期約1個月。同時創(chuàng)新四燒嘴接管八角槽的加工工藝，采用數(shù)控鏜銑床平旋盤替代成型銑刀的加工方式，節(jié)約了大量刀具工裝成本并提高了生產(chǎn)效率。后續(xù)的螺旋導流條實驗、鎳級不銹鋼激冷環(huán)裝配、大面積高溫鎳基合金堆焊、熱處理等方面都做了卓有成效的工藝優(yōu)化，使多工序同步進行，達到了提質(zhì)提效降耗的良好成效。
精益組織 保證生產(chǎn)周期
內(nèi)蒙古匯能氣化爐生產(chǎn)的關(guān)鍵時期正值新冠疫情暴發(fā)，為了完成生產(chǎn)任務，重容分廠一方面認真細致做好疫情防控工作，另一方面發(fā)揚鐵軍精神加班加點組織生產(chǎn)，確保將疫情對國家重點工程建設造成的影響降到最低。重容分廠面對工期緊張、制造難度大等困難毫不退縮，立刻組織生產(chǎn)動員，從技術(shù)改進、質(zhì)量保障、提升效率等方面不斷討論優(yōu)化。精細生產(chǎn)組織，合理調(diào)配人員及設備，加強工序銜接，壓縮制造周期，滿足用戶要求。為了提高生產(chǎn)效率，采用制造難度更大的先分段后總裝方式進行生產(chǎn)，將產(chǎn)品分為下錐、下筒體、上筒體三部分分別加工，通過增加同時生產(chǎn)的人數(shù)、靈活錯開各部分生產(chǎn)資源的占用，極大地提高了人員利用率，縮短了整體制造周期。
筒體接管焊接環(huán)節(jié)，重容分廠工藝員與計劃員通過對照圖紙與實物分析制定開孔內(nèi)外坡口的詳細加工方案，保證了在大馬鞍焊接的同時手工焊接管交叉焊接，節(jié)省了大量工期。其中，大部分接管需要內(nèi)壁堆焊，由于原有的絲極堆焊需要大量周期，難以滿足生產(chǎn)進度的需求，經(jīng)過焊接工藝員、設備員、操作者的共同努力，通過改進調(diào)試設備，成功實現(xiàn)了接管內(nèi)壁的帶極堆焊，縮短了節(jié)點周期。在焊接過程中嚴格把控焊接參數(shù)及預熱溫度，保證了氣化爐41只接管UT探傷一次合格。
機加環(huán)節(jié)，筒體橢圓度、焊接變形等因素給筒體找正帶來巨大困難，需找正多次，才能滿足加工要求。為保證筒體接管八角槽機加尺寸及光潔度滿足要求，重容分廠首次在260鏜床上使用平旋盤加工筒體接管八角槽，通過多次工藝試驗積累經(jīng)驗，逐漸掌握粗加工和精加工所應選用的進給、轉(zhuǎn)速等參數(shù)，產(chǎn)品正式加工一次成功。
內(nèi)件裝焊環(huán)節(jié)，該氣化爐內(nèi)件結(jié)構(gòu)復雜，洗滌冷卻室內(nèi)分布環(huán)管、異徑管及四圈氣泡分割器等部件需要在平臺放樣后裝焊成組件，再進行筒體內(nèi)部裝焊。由于部件焊接變形導致與筒體弧度發(fā)生偏差無法貼合，裝配工人裝焊前逐一對部件進行校正修割，隨后在布滿鋸齒狀組件的狹窄空間內(nèi)完成焊接任務，他們克服艱苦條件高質(zhì)高效地完成了最后一棒。
重容分廠在全面把控廠內(nèi)生產(chǎn)的同時，加強溝通外協(xié)廠家，確保時間節(jié)點。在接管內(nèi)壁堆焊、機加過程中，分廠延長手臂，加強與外協(xié)廠家的有效溝通，提供接管需求順序，派工藝員多次到外協(xié)廠家解決問題，縮短了接管外協(xié)回廠時間，有效保證了各節(jié)點順利完成。
內(nèi)蒙古匯能二期項目四噴嘴氣化爐的產(chǎn)成，不僅展示了哈電鍋爐在氣化爐產(chǎn)品上的強大實力，而且標志著公司承制大型化工項目核心設備能力再上新臺階，更為后續(xù)市場的持續(xù)開發(fā)奠定了堅實的基礎(chǔ)。
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